Disboxid 421 E.MI Coat

Pigmentierte, total Solid Allround-2K-Epoxidharzbeschichtung für sensible Bereiche und mineralische Bodenflächen

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen” Bereiche wie z. B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­der­gärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis hin zu extremer mechanischer Be­lastung, wie z.B.:
Aufenthaltsräume und Kantinen,
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr,
Büroräume- und allgemeine Bereiche von Verwaltungen,
Flure, Lagerbereiche, Verkaufsräume,
Getränke- und Konservenindustrie,
Grossküchen und Kühlräume,
Metzgereien, Bäckereien, Molkereien, Schlachthöfe, Käsereien usw.
Pigmentierte Deckbeschichtung im Disboxid Parkhaus-System OS 8 E.MI II
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • TÜV-schadstoffgeprüft
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
  • benzylalkohol- und Alkylphenolfrei
  • variabel einsetzbar als Roll- und Verlaufbeschichtung, Verlaufmörtel und Einstreubelag, dadurch an die mechanische Belastung anpassbar
  • gut chemikalienbeständig
  • witterungsbeständig
  • geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich
  • mit Quarzsand hoch füllbar
  • trocken bis 150 °C und nass bis 40 °C belastbar, bei kurzzeitiger Belastung (z.B. Heissdampfreinigung) auch höher

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    30 kg Gebinde (Masse 25,2 kg, Blechhobbock, Härter 4,8 kg)
  • ColorExpress:
     30 kg Gebinde (Masse 25,2 kg, Blechhobbock, Härter 4,8 kg)

Farbtöne

  • Standard:
    30 kg Gebinde: Kieselgrau, Steingrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress Bautenschutz Stationen vor Ort in über 3.800 Farbtönen abtönbar. Exklusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis Weiss oder Ba­sis Transparent an der ColorExpress Bautenschutz Station mischen.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,6 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 62 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 26 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 192 s

Druckfestigkeit

ca. 94 N/mm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Essigsäure 10 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig + (V)
Schwefelsäure < 10 %ig + (V)
Schwefelsäure 20 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50 %ig +
Natronlauge 50 %ig +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Xylol + (V)
Ethanol + (V)
Benzin DIN 51 600 + (V)
Superbenzin + (V)
Kerosin + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe.
Der Unter­grund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gum­miabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ssen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Massnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten An­forderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tungen sind prinzipiell zu entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäss umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichts­teile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Detaillierte Informationen siehe TI 420. Je nach Anforderung können alternativ:
Disboxid 461 EP-Grund TS
Disboxid 463 EP-Grund SR
Disboxid 961 EP-Grund
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI. Mit den alternativen Grundierungen ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.


Deckbeschichtung

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche:
Disboxid 421 E.MI Coat auf die nicht ab­gesandete Grundbeschichtung mit einer mittelflorigen Walze gleichmässig auftragen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeits­gänge erforderlich. Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeitsgänge) kann auch in einem Arbeitsgang erreicht werden. Dafür wird das Material auf die Fläche gegossen, mit einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmässig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

Rutschhemmende Oberfläche: (siehe auch Aufbauvarianten der Rutschhemmprüfungen)
Auf die mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Ein­streuquarz (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung wird Disboxid 421 E.MI Coat gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuz­gang nachgerollt.


Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat auf die mit Dis­boxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) ab­gesandete Grundbeschichtung giessen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmässig verteilen. Die Zahnrakel um­drehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.


Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Misch­quarz (0,1–0,4 mm) oder feuergetrockneten Quarzsand 0,06–0,2 mm (Geba) zu­geben. Der Verlaufmörtel kann bis 70 % mit Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) oder feuergetrocknetem Quarzsand 0,06–0,2 mm (Geba) gefüllt werden. Die Verarbei­tungs­temperatur dabei muss mind. 20 °C betragen, da sonst Verlaufsspuren sichtbar bleiben können. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel auf die mit Disboxid 942 Mischquarz ab­gesandete Grundbeschichtung giessen und wie unter Pkt. 2 beschrieben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal mögliche Sandzuga­bemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Ein­streu­quarz (0,4–0,8 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Ein­streuschicht auf die mit Disboxid 942 Mischquarz ab­gesandete Grundbeschich­tung giessen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmässig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschliessend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschliessend wird der Ein­streu­belag fertiggestellt.

Glatte Oberfläche:
Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel giessen aus:

Disboxid 421 E.MI Coat: 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz: 50 Gew.-%
und mit einer Glättkelle oder glatten Hart­gummi-Rakel gleichmässig auftragen. Anschliessend mit der Stachelwalze ent­lüften.

Rutschhemmende Oberfläche: (siehe auch Aufbauvarianten der Rutschhemmprüfungen)
Auf die Einstreuschicht eine Rollbe­schichtung wie bereits in Pkt. 1.2 beschrieben auftragen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche ca. je 350 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche ca. 450–700 g/m2
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung) ca. 1,5 kg/m2
ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung) ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche 50 % gefüllt:
ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 2,2 kg/m2
ca. 1,1 kg/m2
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,3 kg/m2
ca. 1,7 kg/m2
ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 4,4 kg/m2
ca. 2,2 kg/m2
70 % gefüllt:
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,0 kg/m2
ca. 2,1 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 2,1 kg/m2
ca. 0,7 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 oder 944 Einstreuquarz ca. 4–4,5 kg/m2
Glatte Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,6 kg/m2
ca. 0,8 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat ca. 750–1300 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch variiert bedingt durch Füllgrad, Untergrundgegebenheiten, Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 35 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungspro­zesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

  • 1-1096 Beurteilung nach lebensmittelrechtlichen Gesichtspunkten
    Hygiene-Institut Gelsenkirchen
  • 1-1212 Zertifikat Schadstoffgeprüft TÜV Nord
  • 1218 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V4 (abgestreut mit Quarzsand 0,3–0,8 mm)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1219 Prüfung der Rutschhemmung R 12 
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1220 Prüfung der Rutschhemmung R 10 
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1221 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V4 (abgestreut mit Quarzsand 0,7–1,2 mm)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1223 Prüfung der Rutschhemmung R 11 V4 
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1224 Prüfung der Rutschhemmung R 9 
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1225 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V4 (abgestreut mit Granitsplitt 0,5–1,0 mm)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1226 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V4 (Rollbeschichtung)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1227 Prüfung der Rutschhemmung R 12 (doppelte Deckversiegelung)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1228 Prüfung der Rutschhemmung R 13 (Rollbeschichtung)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1229 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V6 (abgestreut mit Quarzsand 0,7–1,2 mm, Rollbeschichtung) Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1230 Prüfung der Rutschhemmung R 12 V4 (mit Grundierspachtelung)
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
  • 1-1233 Prüfung als OS 8-Beschichtungssystem
    Polymer-Institut, Flörsheim
  • 1-1236 Prüfung auf Dekontaminierbarkeitt nach DIN 25415 Teil 1
    Kernforschungszentrum Karlsruhe
  • 1-1244 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen
    Z-156.605-640, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

Grundmasse:
Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich. Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben. Berührung mit der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; dieses Produkt und seinen Behälter der Problemabfallentsorgung zuführen. Bei der Ar­beit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Ge­sichtsschutz tragen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen.


Härter: Verursacht Verätzungen. Reizt die Atmungsorgane. Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser ab­spülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät anlegen. Bei der Ar­beit geeignete Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Ge­sichtsschutz tragen. Nur in gut gelüfteten Be­reichen verwenden. Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren.

Bitte beachten (Stand bei Drucklegung)

Hinweise des Herstellers in den Sicherheitsdatenblättern für Harz und Härter beachten

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 150 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Caparol Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

SN EN 13813
Die SN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und
-versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

SN EN 1504-2              
Die SN EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

 Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Aussendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 043 399 42 22

Fax: 043 399 42 23

E-Mail: info@caparol.ch