Disbopox 442 GaragenSiegel

Carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzbeschichtung für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich
  • Verwendungszweck

    Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.
    Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.
    Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und
    -tagesstätten, Schulen usw.

    Eigenschaften

    • hohe Schlagfestigkeit
    • sehr gute Reinigungsfähigkeit
    • sehr gute Abriebfestigkeit
    • geringer Verschleiss
    • wasserdampfdiffusionsfähig
    • gut chemikalienbeständig
    • reifenfest - Beständig gegen Weichmacher­wanderung
    • umweltschonend, weil wasserverdünnbar
    • emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht
    • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik

    Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

    Materialbasis

    Wasserverdünnbares 2K-Epoxid­harz

    Verpackung/Gebindegrößen

    • Standard:
      5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
    • ColorExpress:
      5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

    Farbtöne

    • Standard:
      10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau
      5 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau
      Sonderfarbtöne auf Anfrage.
    • ColorExpress:
      Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen.

    Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

    Glanzgrad

    Glänzend

    Lagerung

    Kühl, trocken, frostfrei
    Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

    Dichte

    ca. 1,4 g/cm3

    Trockenschichtdicke

    ca. 35 µm/100 g/m2

    Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

    ca. 20.000

    Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    66 mg/30 cm2

    Chemikalienbeständigkeit

    Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
    7 Tage
    Essigsäure, 5 %ig + (V)
    Schwefelsäure, 20 %ig + (V)
    Salpetersäure, 10 %ig + (V)
    Salzsäure, 10 %ig + (V)
    Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) +
    Xylol +
    Prüfflüssigkeit Gr. 5 +
    Enteisungsmittel +
    Benzin DIN 51 600 +
    Prüfflüssigkeit Gr. 4 +
    Skydrol (Hydraulikfl.) +
    Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) +
    Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
    Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

    Geeignete Untergründe

    Die entsprechenden SIA-Normen und GTK-Merkblätter sind zu beachten.

    Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.


    Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit des Untergrun­des muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
    Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:


    Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
    Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
    Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
    Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%


    Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

    Untergrundvorbereitung

    Untergrund durch geeignete Massnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

    Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
    Bei kleinen Flä­chen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole er­folgen. Grosse Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

    Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
    1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.
    Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, an­schlei­fen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

    Materialzubereitung

    Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäss umfüllen und nochmals gründlich mischen.

    Mischungsverhältnis

    Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

    Auftragsverfahren

    Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen).

    Beschichtungsaufbau

    Grundbeschichtung
    Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

    Ebene, feinrauhe mineralische Unter­gründe:
    Spachtelmasse herstellen aus 
    Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
    Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil 
    Spachtelmasse auf die grundierte Fläche giessen. Mit Glättkelle gleichmässig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Misch­quarz absanden.

    Hinweis: Grössere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

    Beschichtung
    Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbton­wechsel und sehr intensiven Farb­tönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprü­chen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

    Oberflächengestaltung
    Disboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

    Verbrauch

    Grundbeschichtung
    mineralische Untergründe
    Disbopox 442 GaragenSiegel
    oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung
    ca. 200 g/m2
    Hartasphaltestriche
    Disbopox 442 GaragenSiegel
    ca. 200 g/m2
    Kratzspachtelung
    Für ebene, feinrauhe Untergründe:
    Disbopox 442 GaragenSiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,1kg/m²/mm
    ca. 1,1kg/m²/mm
    Absandung
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,5–2 kg/m2
    Beschichtung ca. 230–250 g/m2 je Auftrag
    Oberflächengestaltungen
    Chipseinstreuung
    Disboxid 948 Color-Chips
    ca. 30 g/m2
    Versiegelung glatt
    Disbopur 458 PU-AquaSiegel
    ca. 130 g/m2
    Versiegelung rutschhemmend
    Disbopur 458 PU-AquaSiegel
    Disbon 947 SlideStop Fine
    ca. 130 g/m2
    ca. 4 g/m2
    Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

    Verarbeitbarkeitsdauer

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten.
    Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
    Hinweis: Zu grosse Schichtdicken ­(Mehr­­­verbrauch) bei den einzelnen Arbeits­­gängen vermeiden. Während der ­Trock­nungs- und Er­här­tungsphase für gute Be- und Entlüf­tung sorgen.

    Verarbeitungsbedingungen

    Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
    Mind. 10 °C, max. 30 °C
    Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

    Wartezeiten

    Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
    Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

    Trocknung/Trockenzeit

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
    Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

    Werkzeugreinigung

    Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

    Gutachten

    • 1-1042: Prüfung auf Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415, T1  
      Kernforschungszentrum Karlsruhe
    • 1-1279: Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen R12
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1238: Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen R11
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1242 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen
      Z-156.605-639, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin
    • 1-1213 Zertifikat Schadstoffgeprüft (Standardfarbton), TÜV Nord
    • 1-1214 Zertifikat Schadstoffgeprüft (Mischfarbtöne), TÜV Nord

    Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

    Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.
    Grundmasse: Gefahr ernster Augenschä­den. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Bei der Arbeit geeignete Schutz­hand­­schuhe und Schutzbrille/Gesichts­schutz tragen. Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Dampf/Aerosol nicht ein atmen. Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät an legen.

    Härter:
    Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich. Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wir­kungen haben.
    Berührung mit der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Nicht in die Kanalisation/Ge­wässer und Erdreich gelangen lassen. Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät an­legen.
    Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hin­weise des Herstellers (im Sicherheitsda­tenblatt) beachten.

    ColorExpress-Farbtöne

    Grundmasse: Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Nicht in die Kana­lisation/Gewässer oder ins Erdreich ge­langen lassen. Sicherheitsdatenblatt auf Anfrage für berufsmäßige Verwender er­hältlich.

    Härter:
    Reizt die Augen und die Haut. Sen­sibilisierung durch Hautkontakt möglich. Giftig für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wir­kungen haben. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Berührung mit der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät anlegen. Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; dieses Pro­dukt und seinen Behälter der Pro­blemabfallentsorgung zuführen. Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen. 
    Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hin­weise des Herstellers (im Sicherheits­da­tenblatt) beachten.

    Entsorgung

    Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

    EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

    dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 100 g/l VOC.

    Giscode

    • Standard- und Sonderfarbtöne: RE 1
    • ColorExpress-Farbtöne: RE 2

    Nähere Angaben

    Siehe Sicherheitsdatenblätter.
    Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fussböden zu beachten.

    CE-Kennzeichung

    SN EN 13813
    Die SN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
    Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie in dem entsprechenden Merkheft zur CE-Kennzeichnung, das im Internet unter www.caparol.de abgerufen werden kann.

    Technische Beratung

    Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
    Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Aussendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

    KundenServiceCenter

    Tel.: 043 399 42 22

    Fax: 043 399 42 23

    E-Mail: info@caparol.ch