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Disboxid 464 EP-Decksiegel

Pigmentiertes, vorgefülltes Epoxidharz zur einfachen Herstellung von Rollbeschichtungen, Verlaufmörteln und Einstreubelägen

    Verwendungszweck

    Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer bis extremer mechanischer Belastung, wie z. B.

    Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr
    Auffahr- und Verladerampen
    Grossmarkthallen

    Deckbeschichtung im Disboxid Parkhaus-System OS 8.

    Eigenschaften

    • gut chemikalienbeständig
    • erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

    Materialbasis

    2K-Epoxidflüssigharz, A/F, total solid nach Deutscher Bauchemie.

    Verpackung/Gebindegrößen

    • Standard:
      30 kg Gebinde (Masse: 24 kg Blechhobbock, Härter: 6 kg Blecheimer)
    • ColorExpress:
      30 kg Gebinde (Masse: 24 kg Blechhobbock, Härter: 6 kg Blecheimer)

    Farbtöne

    • Standard:
      Kieselgrau, Steingrau, Lichtgrau
      Sonderfarbtöne auf Anfrage.
    • ColorExpress:
      Auf ColorExpress Bautenschutz Stationen vor Ort in über 3.800 Farbtönen abtönbar. Exklusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis Weiss oder Ba­sis Transparent an der ColorExpress Bautenschutz Station mischen.


    Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
    (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

    Glanzgrad

    Glänzend

    Lagerung

    Kühl, trocken, frostfrei.
    Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

    Dichte

    ca. 1,5 g/cm3

    Trockenschichtdicke

    ca. 65 µm/100 g/m2

    Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    50 mg/30 cm2

    Pendelhärte nach König

    ca. 150 s

    Druckfestigkeit

    ca. 79 N/mm2

    Chemikalienbeständigkeit

    Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
    7 Tage
    Essigsäure 5 %ig + (V)
    Essigsäure 10 %ig + (V)
    Salzsäure 10 %ig + (V)
    Schwefelsäure ≤ 10 %ig + (V)
    Zitronensäure 10 %ig +
    Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
    Calciumhydroxid +
    Kalilauge 50 %ig +
    Natronlauge 50 %ig +
    Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
    Lysoformlsg. 2 %ig + (V)
    Magnesiumchloridlsg. 35 %ig + (V)
    Dest. Wasser +
    Kochsalzlsg., gesättigt +(V)
    Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
    Waschbenzin +
    Xylol + (V)
    Ethanol + (V)
    Benzin DIN 51 600 + (V)
    Superbenzin + (V)
    Kerosin + (V)
    Heiz- und Dieselkraftstoff +
    Motorenöl +
    Coca-Cola + (V)
    Kaffee + (V)
    Rotwein + (V)
    Skydrol (Hydraulikfl.) +
    Trafo-Kühlflüssigkeiten +
    Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

    Geeignete Untergründe

    Alle mineralischen Untergründe.
    Der Un­ter­­grund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
    Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

    Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
    Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
    Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
    Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
    Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
    Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­­ssen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.

    Untergrundvorbereitung

    Untergrund durch geeignete Massnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­­­bereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen sind prinzipiell zu entfernen.
    Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uni­primer grundieren.
    Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

    Materialzubereitung

    Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäss umfüllen und nochmals gründlich mischen.

    Mischungsverhältnis

    Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile

    Auftragsverfahren

    Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel).
    Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

    Beschichtungsaufbau

    Grundbeschichtung
    Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
    Disboxid 420 E.MI Primer
    Disboxid 461 EP-Grund TS
    Disboxid 463 EP-Grund SR
    Disboxid 961 EP-Grund
    eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.

    Deckbeschichtung

    Rollbeschichtung
    Glatte Oberfläche:
    Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die nicht abgesandete Grundierung mit einer mittelflorigen Walze gleichmässig auftragen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeits­gänge) kann auch in einem Arbeits­gang erreicht werden. Dafür wird das Material auf die Fläche gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmässig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

    Rutschhemmende Oberfläche:
    Auf die mit Disboxid 943 Einstreu­quarz (0,4 - 0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) ab­gesandete Grundbeschichtung wird Dis­bo­xid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Ra­kel gleichmässig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

    V
    erlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
    Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die mit Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) abgesandete Grundbeschich­tung giessen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmässig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbe­schich­tung mit der Stachelwalze entlüften.

    Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
    Nach dem Umtopfen dem Material un­­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel auf die mit Disboxid 942 Misch­quarz ab­ge­sandete Grundbeschichtung gie­ssen und wie unter Punkt 2 be­schrie­ben verarbeiten.

    Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­n­en muss die maximal mögliche Sand­zugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

    Einstreubelag
    Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) zu­geben. Den so hergestellten Ver­lauf­mörtel als Einstreuschicht auf die mit Disbo­xid 942 Mischquarz abgesandete Grund­beschichtung giessen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmässig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schlies­send vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf ab­kehren. Anschliessend wird der Ein­streubelag fertiggestellt.

    Glatte Oberfläche:
    Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel giessen aus
    Disboxid 464 EP-Decksiegel 100 Gew.-%
    Dis­bo­xid 942 Misch­quarz 50 Gew.-%
    und mit einer Glätt­kelle oder glatten Hart­gummi-Rakel gleichmässig auftragen. Anschliessend mit der Stachel­walze entlüften.

    Rutschhemmende Oberfläche:
    Auf die Einstreuschicht eine Rollbe­schichtung wie bereits in Pkt. 1.2 beschrieben auftragen.

    Verbrauch

    Rollbeschichtung
    Glatte Oberfläche ca. 250 g/m2 je Auftrag
    Rutschhemmende Oberfläche* ca. 450–700 g/m2
    Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
    Ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung)* ca. 1,5 kg/m2
    Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)* ca. 2,3 kg/m2
    Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
    Ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)*
    Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 2,2 kg/m2 ca. 1,1 kg/m2
    Ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)*
    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 3,3 kg/m2
    ca. 1,7 kg/m2
    Ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)*
    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 4,4 kg/m2
    ca. 2,2 kg/m2
    Einstreubelag
    Einstreuschicht
    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 943 Einstreuquarz
    ca. 2,1 kg/m2
    ca. 0,7 kg/m2
    Absandung
    Disboxid 943 Einstreuquarz
    oder
    Disboxid 944 Einstreuquarz
    ca. 4–4,5 kg/m2
    Glatte Oberfläche
    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,6 kg/m2
    ca. 0,8 kg/m2
    Rutschhemmende Oberfläche*
    Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 500–900 g/m2

    * Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngrösse ist abhängig von der Verschleissfestigkeit des Rakels, Tempera­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

    Verarbeitbarkeitsdauer

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

    Verarbeitungsbedingungen

    Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
    Mind. 10 °C, max. 30 °C
    Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

    Wartezeiten

    Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen.
    Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
    Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

    Trocknung/Trockenzeit

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar und nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
    Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
    Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, dass die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weissverfärbungen kommen kann.

    Werkzeugreinigung

    Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

    Gutachten

    • 1-1092: Prüfbericht OS 8
      Polymer Institut, Flörsheim
    • 1-1116: Prüfung auf Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415 Teil 1
      Fachhochschule Aachen
    • 1-1259: Prüfung der Rutschhemmung R 11 V 6
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1261: Prüfung der Rutschhemmung R 11
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1262: Prüfung der Rutschhemmung R 12 V 6
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1167: Prüfung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-1, Bfl-s1
      Materialprüfanstalt Braunschweig
    • 1-1201: Prüfung der Rutschhemmung OS 8, R 12 V6
      Berufsgenossenschaftliches Institut, St. Augustin

    Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

    Nur für gewerbliche Verarbeitung be­stimm­tes Produkt.

    Grundmasse: Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisierung durch Hautkon­takt möglich.
    Giftig für Wasseror­ga­nis­men, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wir­kungen ha­ben. Bei Be­rüh­­rung mit den Augen sofort gründ­lich mit Wasser abspü­len und Arzt konsultieren. Bei Berüh­rung mit der Haut sofort ab­waschen mit viel Wasser und Seife. Nicht in die Kana­li­sa­ti­on/Ge­wäs­ser und Erdreich ge­lan­gen lassen.
    Bei der Arbeit ge­eig­nete Schutz­hand­schu­he und Schutzbrille/Ge­sichts­­schutz tragen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Berührung mit der Haut vermeiden. Bei unzureichender Belüftung Atemschutz­gerät anlegen. Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden.
    Enthält epoxidhaltige Verbindun­gen. Hin­weise des Herstellers (im Sicherheits­da­tenblatt) be­achten.

    Härter:
    Gesundheitsschädlich beim Einatmen, Ver­schlucken und Berührung mit der Haut. Verursacht Verätzungen. Sen­sibili­sie­rung durch Hautkontakt möglich. Schäd­lich für Wasserorganismen, kann in Ge­wäs­sern längerfristig schädliche Wirkun­gen haben.
    Unter Verschluss und für Kinder un­zugänglich aufbewahren. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser ab­spü­len und Arzt konsultieren. Bei Berüh­rung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife.
    Bei der Arbeit ge­eignete Schutzkleidung, Schutz­hand­schu­he und Schutzbril­le/Gesichts­schutz tragen. Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden.

    Entsorgung

    Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

    EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

    dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 180 g/l VOC.

    Giscode

    RE 1

    Nähere Angaben

    Siehe Sicherheitsdatenblätter.
    Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

    CE-Kennzeichung

    SN EN 13813
    Die SN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

    SN EN 1504-2

    Die SN EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.

    Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.
    Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.

    Technische Beratung

    Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
    Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Aussendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

    KundenServiceCenter

    Tel.: 043 399 42 22

    Fax: 043 399 42 23

    E-Mail: info@caparol.ch