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Disboxid 444 Dickschicht

Pigmentierte, thixotrope Epoxidharz-Beschichtung auf mineralischen und metallischen Untergründen sowie für Beschichtungen aus Asphalt im Innenbereich

    Verwendungszweck

    Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hochstrapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Aussenbereich, wie z.B.:

    Industrieböden mit Gabelstapler­ver­kehr.
    Schutzanstrich auf Konstruktionsele­men­ten in aggressiver Industrieatmo­sphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräu­men, etc.).
    In der Abwassertechnik.

    Eigenschaften

    • gut chemikalienbeständig
    • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
    • nasstemperaturbelastbar bis 40 °C
    • dauernassbelastbar

    Materialbasis

    2K-Epoxidflüssigharz, A/F, lösemittelarm

    Verpackung/Gebindegrößen

    10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Grundmasse: 18 kg Blechhobbock, Härter: 12 kg Blecheimer)

    Farbtöne

    • 10 kg Gebinde:
      Kieselgrau, Betongrau
    • 30 kg Gebinde:
      Kieselgrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.

    Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

    Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
    (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

    Glanzgrad

    Glänzend

    Lagerung

    Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

    Dichte

    ca. 1,6 g/cm3

    Trockenschichtdicke

    ca. 60 µm/100 g/m2

    Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    ca. 89 mg/30 cm2

    Pendelhärte nach König

    ca. 105 s

    Shore-Härte (A/D)

    ca. D 75

    Chemikalienbeständigkeit

    Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C
    7 Tage
    Essigsäure 5 %ig +
    Essigsäure 10 %ig +
    Salpetersäure 10 %ig + (V)
    Salzsäure 10 %ig + (V)
    Salzsäure 30 - 32 %ig + (V)
    Schwefelsäure ≤ 10 %ig + (V)
    Schwefelsäure 20 %ig + (V)
    Zitronensäure 10 %ig +
    Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
    Calciumhydroxid +
    Kalilauge 50 %ig +
    Natronlauge 50 %ig +
    Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
    Lysoformlsg. 2 %ig +
    Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
    Natriumhypochloridlsg. 13 %ig +
    Sagrotanlsg. 2 %ig + (V)
    Wasserstoffperoxid 2 %ig +
    Dest. Wasser +
    Kochsalzlsg., gesättigt +
    Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
    Waschbenzin +
    Xylol +
    Ethanol + (V)
    Benzin DIN 51 600 +
    Superbenzin +
    Kerosin +
    Heiz- und Dieselkraftstoff +
    Motorenöl +
    Coca-Cola +
    Kaffee +
    Rotwein +
    Skydrol (Hydraulikfl.) +
    Trafo-Kühlflüssigkeiten +
    Glycerin +
    Zeichenerklärung:
    + = beständig, V = Verfärbung

    Geeignete Untergründe

    Alle mineralischen und metallischen Unter­gründe und Hart­asphaltestriche im Innen­bereich.
    Der Un­tergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
    Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.

    Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
    Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
    Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
    Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
    Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
    Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ssen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

    Untergrundvorbereitung

    Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt –innen–:
    Untergrund durch geeignete Massnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schich­tungen reinigen, an­schleifen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
    Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.


    Bei metallischen Untergründen:
    Metallfläche durch geeignete Massnahmen wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Ent­ro­sten) so vorbereiten, dass sie die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
    Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 21/2 nach SN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muss durch geeignete Massnahmen erreicht werden. Anschliessend die Fläche gründlich entstauben und unmittelbar danach eine Erst­beschichtung mit Disboxid 444 Dick­schicht durchführen.

    Materialzubereitung

    Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäss umfüllen und noch­mals gründlich mischen.
    Zur Konsistenzeinstellung kann max. 5 % Disboxid 419 Verdünner zugegeben werden.

    Mischungsverhältnis

    Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile

    Auftragsverfahren

    Mit kurz- oder mittelfloriger, lösemittelbeständiger Walze. Der Werkstoff ist thixo­trop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden.

    Beschichtungsaufbau

    Grundbeschichtung
    Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
    Disboxid 420 E.MI Primer
    Disboxid 461 EP-Grund TS
    Disboxid 463 EP-Grund SR
    eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen siehe jeweilige TI.
    Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauhen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus Disboxid 444 Dick­schicht als Kratzspachtelung unter Zu­satz von ca. 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz ausgeführt werden. Der er­ste Auftrag muss unverdünnt erfolgen.

    Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
    Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschich­tung mit Disboxid 444 Dickschicht aufbringen. Der zweite Auftrag muss ebenfalls innerhalb von 24 Stunden erfolgen.

    Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
    Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht Disboxid 943 Einstreuquarz vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren. Schlussbeschichtung vornehmen.



    Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung
    Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel gegossen aus
    Disboxid 464 EP-Decksiegel, 100 Gew.-%
    Disboxid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%
    und mit einer Hartgummi-Zahnra­kel gleichmässig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachelwalze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI 464. Anschliessend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit Disboxid 444 Dick­schicht überarbeiten.

    Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung
    Mörtel herstellen aus
    Disboxid 462 EP-Sie­gel, 1 Gew.-Teil
    Disboxid 946 Mörtel­quarz, 10 Gew.-Teilen
    Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmi­scher füllen und das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits er­här­tete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschliessend mit Kunst­stoff- oder Edelstahlkelle glät­ten.

    Detaillierte Informationen siehe TI 462. Anschliessend die Fläche mit Disboxid 444 Dickschicht unter Zugabe von 1–2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel ab­spachteln.
    Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden und eine Deckbeschichtung aufbringen.

    Verbrauch

    Rollbeschichtung
    Glatte Oberfläche ca. 500 g/m2 je Auftrag
    Rutschhemmende Oberfläche 1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2
    Abstreuung: ca. 3 kg/m2
    Disboxid 943 (R 11) oder Disboxid 944 (R 12)
    2. Arbeitsgang ca. 500–700 g/m2
    Kratzspachtelung (Asphalt)
    Disboxid 444 Dickschicht
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1.350 g/mm/m2
    ca. 270 g/mm/m2

    Exakte Verbrauchswerte durch Muster­le­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen varriert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

    Verarbeitbarkeitsdauer

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

    Verarbeitungsbedingungen

    Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
    Mind. 10 °C, max. 30 °C
    Die rela­tive Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

    Wartezeiten

    Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen.
    Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

    Trocknung/Trockenzeit

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
    Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minderun­gen auftreten können.

    Werkzeugreinigung

    Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

    Gutachten

    • 1-1265: Prüfung der Rutschhemmung R11/ V4
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf
    • 1-1266: Prüfung der Rutschhemmung R12/ V4
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf

    Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

    Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­­tes Produkt.

    Grundmasse:
    Entzündlich.
    Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisierung durch Haut­kon­takt möglich. Giftig für Wasserorga­nis­men, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben.
    Von Zündquellen fernhalten – Nicht rauchen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Berührung mit der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspü­len und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife.
    Nicht in die Kanali­sa­tion/Gewässer und Erdreich gelangen lassen.
    Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen. Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät anlegen. Nur in gut gelüfteten Berei­chen ver­wenden. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstel­lers (im Sicherheitsdatenblatt) be­achten.

    Härter:
    Reizt die Augen und die Haut. Sensibilisierung durch Hautkon­takt möglich. Berührung mit der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen so­fort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut sofort ab­waschen mit viel Wasser und Seife.
    Nicht in die Ka­na­lisation/Gewässer oder ins Erdreich gelangen lassen.
    Bei der Arbeit ge­eignete Schutz­hand­schuhe und Schutzbrille/Ge­sichts­­schutz tragen.

    Entsorgung

    Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen.

    EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

    dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 200 g/l VOC.

    Giscode

    RE 2

    Nähere Angaben

    Siehe Sicherheitsdatenblätter.
    Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise  zu beachten.

    CE-Kennzeichung

    SN EN 13813
    Die SN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

    Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

    Technische Beratung

    Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
    Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Aussendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

    KundenServiceCenter

    Tel.: 043 399 42 22

    Fax: 043 399 42 23

    E-Mail: info@caparol.ch