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Disbothan 436 PU-Decksiegel

Pigmentiertes 2K-Polyurethanharz für die hochwertige Beschichtung von mineralischen Bodenflächen und Hartasphaltflächen – innen

    Verwendungszweck

    Für mineralische Bodenflächen und Hart­asphaltflächen – innen – mit hoher bis ex­tremer mechanischer Belastung, wie z.B.:
    Werkhallen mit Gabelstaplerverkehr
    Produktionsbetriebe

    Eigenschaften

    • gut chemikalienbeständig
    • zähhart
    • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
    • extrem mechanisch belastbar als Verlaufmörtel oder Einstreubelag
    • variabel einsetzbar als Verlaufbe­schich­tung, Verlaufmörtel und Ein­streubelag für mechanisch hochbelastete Bodenflächen und als Rollbe­schichtung auf abgestreuten Belägen
    • silikonfrei
    • statisch rissüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m²)

    Materialbasis

    2K-Polyurethan

    Verpackung/Gebindegrößen

    30 kg Gebinde (Masse: 25 kg Blechhobbock, Härter: 5 kg Blecheimer)

    Farbtöne

    Kieselgrau
    Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­frage.

    Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

    Die auftretende Vergilbung bei Einsatz in UV-belasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifende Be­anspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

    Glanzgrad

    Glänzend

    Lagerung

    Kühl, trocken, frostfrei
    Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

    Dichte

    ca. 1,5 g/cm3

    Trockenschichtdicke

    ca. 63 µm/100 g/m2

    Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    64 mg/30 cm2

    Shore-Härte (A/D)

    ca. D 63

    Reißdehnung nach DIN 53504

    ca. 30 %

    Chemikalienbeständigkeit

    Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
    7 Tage
    Essigsäure 5 %ig + (V)
    Salzsäure 10 %ig +
    Schwefelsäure ≤ 10 %ig +
    Zitronensäure 10 %ig + (V)
    Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
    Calciumhydroxid +
    Kalilauge 50 %ig + (V)
    Natronlauge 50 %ig + (V)
    Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
    Lysoformlsg. 2 %ig +
    Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
    Sagrotanlsg. 2 %ig + (V)
    Dest. Wasser +
    Kochsalzlsg., gesättigt +
    Heiz- und Dieselkraftstoff +
    Motorenöl +
    Coca-Cola +
    Kaffee +
    Rotwein + (V)
    Trafo-Kühlflüssigkeiten +
    Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

    Geeignete Untergründe

    Alle mineralischen Untergründe und Hart­asphaltestriche im Innenbereich.
    Der Un­tergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.

    Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben.
    Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
    Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
    Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
    Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%

    Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschliessen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

    Untergrundvorbereitung

    Untergrund durch geeignete Massnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­­bereiten, dass er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen sind prinzipiell zu entfernen.

    Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uni­primer grundieren. Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

    Materialzubereitung

    Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis ein schlierenfreier und gleichmässiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäss umfüllen und nochmals gründlich mischen.

    Mischungsverhältnis

    Grundmasse : Härter = 5 : 1 Gewichtsteile

    Auftragsverfahren

    Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Bei abgestreuten Flächen zur Er­zie­lung einer rauhen Oberfläche mit mit­tel­floriger Walze arbeiten.
    Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

    Beschichtungsaufbau

    Grundbeschichtung
    1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
    Je nach Anforderung können alternativ
    Disboxid 420 E.MI Primer
    Disboxid 461 EP-Grund TS
    Disboxid 463 EP-Grund SR
    eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI.

    2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­than 436 PU-Decksiegel mit glattem Hart­gummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Rauhe, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
    Disbothan 436 PU-Deck­siegel, 1 Gew.-Teil
    Disbo­xid 942 Mischquarz, 0,5 Gew.-Teilen

    Deckbeschichtung
    Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
    Disbothan 436 PU-Decksiegel auf die Grundierung giessen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmässig ver­teilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Be­schich­tung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Min. die frische Ver­lauf­be­schichtung mit der Stachel­walze entlüften.

    Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
    Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel wie unter Punkt 1 beschrieben verarbeiten.
    Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­nen muss die maximal mögliche Sand­zugabe­menge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.
    Einstreubelag
    Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel als Einstreuschicht auf die Grun­dierung giessen und mit einer Hart­gummi-Zahn­­rakel oder einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmässig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschliessend vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschliessend wird der Einstreubelag fertiggestellt.

    Glatte Oberfläche
    Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel giessen aus
    Disbothan 436 PU-Decksiegel, 100 Gew.-%
    Dis­bo­­xid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%
    und mit einer Glättkelle oder glatten Hart­gum­mi-Rakel gleichmässig auftragen. Anschliessend mit der Stachel­walze entlüften.

    Rutschhemmende Oberfläche
    Auf die Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel giessen, mit einem Hartgummi-Rakel gleichmässig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.

    Verbrauch

    Grundbeschichtung
    Mineralische Untergründe siehe jeweilige TI
    Hartasphalt im Innenbereich
    Grundierung
    Disbothan 436 PU-Decksiegel

    ca. 500–1000 g/m2
    Kratzspachtelung
    Disbothan 436 PU-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,2 kg/mm/m2
    ca. 0,6 kg/mm/m2

    Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
    Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)*
    Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
    Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)*
    Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,3 kg/m2
    Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
    ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)*
    Disbothan 436 PU-Decksiegel

    Disboxid 942 Mischquarz

    ca. 1,8 kg/m2
    ca. 0,9 kg/m2
    ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung)*
    Disbothan 436 PU-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 2,4 kg/m2
    ca. 1,2 kg/m2
    ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckszahnung)*
    Disbothan 436 PU-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 3,6 kg/m2
    ca. 1,8 kg/m2
    Einstreubelag
    Einstreuschicht
    Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m2
    Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,2 kg/m2
    Absandung
    Disboxid 944 Einstreuquarz
    oder
    Disboxid 944 Einstreuquarz
    ca. 4,0–4,5 kg/m2
    Glatte Oberfläche
    Verlaufmörtel aus Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
    Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,75 kg/m2
    Rutschhemmende Oberfläche
    Disbothan 436 PU-Decksiegel* ca. 0,5–0,8 g/m2

    * Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngrösse ist abhängig von der Verschleissfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.
    Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

    Verarbeitbarkeitsdauer

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 25 Minuten.
    Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

    Verarbeitungsbedingungen

    Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur:
    Mind. 5 °C, max. 30 °C
    Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

    Wartezeiten

    Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Warte­zeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
    Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert.

    Trocknung/Trockenzeit

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
    Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

    Werkzeugreinigung

    Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

    Gutachten

    • 1-1113: Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415, Teil 1
      Fachhochschule Aachen
    • 1-1152: Prüfung der Rutschhemmung, R12 V4
      Berufsgenossenschaftliches Institut, St. Augustin

    Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

    Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

    Grundmasse:
    keine

    Härter:
    Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Reizt die Augen, die Atmungsorgane und die Haut. Sensibilisierung durch Einat­men und Hautkontakt möglich.
    Bei Berüh­rung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser ab­spülen und Arzt konsultieren. Bei Berührung mit der Haut so­fort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Bei unzureichender Belüftung Atem­schutzgerät an­legen. Bei Unfall oder Unwohl­sein sofort Arzt zuziehen (wenn möglich, Gebindeetikett vorzeigen). 
    Enthält Isocyanate. Hin­weise des Herstellers (im Si­cher­heitsdatenblatt) beachten. Härter und verarbeitungsfertige Beschichtungsstoffe können Haut und Atemwege reizen, sensibilisieren und allergische Re­aktionen auslösen.
    Während und auch nach dem Verarbei­ten für ständige Frischluftzufuhr sorgen. Dämpfe nicht einatmen. Darf nicht gespritzt oder gesprüht werden. Allergiker und Personen, die zu Erkrankungen der Atemwege neigen, dürfen nicht für Arbeiten mit diesem Beschichtungsstoff herangezogen werden.

    Entsorgung

    Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.
    Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

    EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

    dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC.

    Giscode

    PU 40

    Nähere Angaben

    Siehe Sicherheitsdatenblätter.
    Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

    CE-Kennzeichung

    SN EN 13813
    Die SN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fussbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und
    -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

    Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde.

    Technische Beratung

    Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
    Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Aussendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

    KundenServiceCenter

    Tel.: 043 399 42 22

    Fax: 043 399 42 23

    E-Mail: info@caparol.ch